Реконструкция двухъярусного моста в Калининграде идет полным ходом. Пустить движение по железнодорожному мосту должны уже в конце этого года, сдать автомобильный – осенью 2025-го. Один из главных этапов строительства – возведение русловых опор, спроектированных в виде огромных башен с овальным сечением. Поставщиком железобетонных изделий и бетона для монолитных конструкций является Завод ЖБИ-2. Только для заливки ростверка (массивной плиты) под одну из таких опор автодорожного моста понадобилось более 1600 кубометров бетона. Завод ЖБИ-2 осуществлял ее круглосуточно с учетом всех требований заказчика.

Как известно, вместо признанного аварийным двухъярусного моста будет сооружено два новых. Тот, что ближе к порту – железнодорожный, а со стороны Музея Мирового океана – автомобильный. Его общая длина составит 386,7 метра, он будет состоять из восьми опор и трех пролетных строений. Центральный пролет является судоходным и выполнен в виде вертикально-подъёмного разрезного цельнометаллического балочного пролётного строения, обеспечивающего под мостовой судоходный габарит шириной 50 метров и высотой 28 метров. Причем, как обещают проектировщики, подниматься пролет будет всего за три с половиной минуты.

Этот механизм поместят в опоры-башни высотой 60,5 метра. Аналогичные башни, только на 6 метров ниже, выросли там, где строится железнодорожный мост. Их уже сейчас называют архитектурной доминантой города. Неудивительно, что для строительства понадобились усилия другой доминанты – только в сфере производства бетона. Это Завод ЖБИ-2, который постарался поставить вышеупомянутые 1600 кубометров без малейших проволочек. Для этого потребовались усилия буквально всех подразделений предприятия. 

«Был установлен сменный график для водителей, в сутки нужно было сделать 168 рейсов. Бетон нужно было подать теплый, он сделан на горячей воде. Чтобы соблюсти температурный режим, логистика должна быть безупречной, а машины – подходить со строгим интервалом, словно конвейер. Здесь очень важна работа диспетчера, который постоянно должен держать на контроле и загрузку бетона, и доставку, и разгрузку. И пробки на дорогах тоже, потому что везти бетон приходилось в том числе в часы пик», – рассказывает начальник транспортного цеха Завода ЖБИ-2 Илья Кафтан. При этом параллельно нужно было возить продукцию завода и на другие объекты, ведь этим мостом география работ, в которых задействован Завод ЖБИ-2, не ограничивается.

В прошлом году предприятию исполнилось 75 лет. Накопленный за эти годы опыт и стал гарантом успеха: здесь есть собственный конструкторско-технологический отдел, производственная лаборатория, которая разрабатывает подобные проекты, просчитывая буквально все нюансы. Сейчас на заводе можно заказать бетон абсолютно любой марки и класса, в том числе специальный, особо высокой прочности, который используется при строительстве мостов. Сейчас для его изготовления пришлось завозить специальный цемент из республики Мордовии, гранитный щебень – из Белоруссии. Для того, чтобы исключить логистические проблемы и несостыковки, что особенно важно для оторванного от основной части страны региона в нынешние непростые времена, на заводе построен склад, вмещающий более 5 тысяч тонн материалов – он полностью загружен и пополняется по мере необходимости.

Помимо разных типов цемента и щебня среди нужных для производства бетона компонентов – несколько видов песка, вода, различные «добавки»-пластификаторы. В морозную погоду сыпучие, так называемые инертные материалы, обрабатываются паром, а вода подогревается – как это и случилось при бетонировании ростверка опоры автодорожного моста через Преголю. «Мы спокойно можем работать и зимой – даже сильные для нашего региона морозы в минус 15-20 градусов никаких проблем не составляют, поскольку бункеры инертных материалов подключены к парогенератору. В итоге бетон приходит на площадку не ниже комнатной температуры, что позволяет первоначальный набор прочности обеспечить в полном объеме», – поясняет начальник бетонно-смесительного узла Дмитрий Садырев.

Он показывает «подведомственную территорию»: под бункерами находится весовая лента, каждый инертный материал взвешивается в соответствии с рецептурой бетона. Процесс полностью автоматизирован и исключает несоответствия. Но дополнительно он все равно контролируется: даже в бетоносмеситель выведена видеокамера, которая позволяет отслеживать происходящее визуально.

Если бетонно-смесительный узел – это «сердце» завода, то лаборатория – его «волевой центр». Все компоненты проходят сложный многоступенчатый контроль, начиная с карьера (у Завода ЖБИ-2 он собственный) – там находится одно из подразделений лаборатории – заканчивая выездами на объекты (где у заказчика параллельно проходят свои проверки). «Цемент, песок, щебень, вода, добавки – каждый из этих компонентов должен соответствовать определенным требованиям, как марка, как гранулометрический состав, влажность, прочность, морозостойкость, все это проверяется», – поясняет начальник производственной лаборатории Наталья Березина.

Важный этап исследований – испытание застывшего бетона, для этого его заливают в кубические формы с гранями в 100 мм. Кубы испытывают на прочность, водонепроницаемость, морозостойкость и другие свойства. Для этого используется специальное оборудование: пресс, морозильная камера, установка для испытания водонепроницаемости. Например, в морозильной камере бетон испытывается при температуре в минус 20 градусов; «кубик» нужно многократно заморозить и разморозить. Например, те, что изготавливались из «мостового» бетона, проходили эту процедуру 300 раз – и бетон своих прочностных свойств не терял. «В течение бетонирования ростверка мы испытывали бетон постоянно. Дополнительно отбирали каждые сутки образцы для подтверждения прочностных характеристик, в первые сутки – на морозостойкость, чтобы еще раз подтвердить качественные показатели бетона. Помимо этого, на каждую партию, то есть, на каждую машину, мы даем паспорт качества. Если возникают какие-то вопросы, мы постоянно на связи, наши лаборанты присутствуют на объекте – при необходимости мы что-то тут же корректируем», – описывает Наталья Березина. «Мы обеспечиваем этот объект с самого начала – поставляли бетон на буронабивные сваи, по чертежам заказчика изготовили ограждающие стенки, производим забивные сваи и дорожные плиты».

«Возможно, со стороны кажется, что все просто, но на самом деле наша работа – это очень сложный и ответственный процесс. На нашем заводе предусмотрены все нюансы, связанные с погодой, обеспечением, подготовкой компонентов для бетонной смеси, у нас предусмотрено все, – резюмирует Дмитрий Садырев. – Основная сложность в том, что результат зависит от слаженной работы всех подразделений – лаборатории, бетонно-смесительного узла, транспортного отдела, энерго-механической службы. Все эти шестеренки должны совпасть. У нас они совпадают, поэтому мы вне конкуренции».